Dacromet csavar gyártási folyamat elemzése

A közönséges hideghorganyzáson (elektro-horganyzáson) és a tüzihorganyzáson{0}} túlmenően létezik egy másik felületbevonó eljárás is, amely rendkívül magas korrózióállósággal rendelkezik a csavarok-Dacromet kezelésében. A külföldről származó Dacromet egy viszonylag új felületbevonó technológia csavarokhoz, amelynek sópermetezési tesztje jóval meghaladja az elektrogalvanizálásét: standard-kezeltDacromet csavaroktöbb száz órán át kibírja a sópermetes teszteket, a speciálisan javított kezeléssel rendelkezők pedig akár az 1000 órát is meghaladhatják,{2}}ez a teljesítmény aligha fér össze az elektrogalvanizálással.

A kezdeti időkben számos alkalmazási forgatókönyv Kínában nagy korrózióállóságú csavarokat igényelt. Az elektrogalvanizált csavarok gyakran nem feleltek meg a tervezési szabványoknak; Míg a tűzihorganyzás bizonyos korrózióállósággal rendelkezett, vastag bevonata (a folyamat jellemzői miatt) általában rontotta a menet pontosságát, ami nehézségeket okozott az anyák illeszkedésében. A Dacromet kezelés tökéletesen kitöltötte ezt a rést: korrózióállósága körülbelül 10-szerese a hagyományos horganyzásénak, és a kezelési folyamat nem károsítja a szálakat, lehetővé téve a normál illeszkedésthagyományos dió. Nem áll fenn a hidrogén ridegedés kockázata, és bizonyos magas hőmérsékletet is kibír (általában 300 fok alatti munkakörnyezetben használható). Ezért a legtöbb autóban, motorkerékpárban és más közlekedési eszközben használt csavar jelenleg Dacromet kezelést alkalmaz.

A Dacromet-eljárást a XX. század közepén fejlesztették ki Európában. Abban az időben néhány európai régióban hideg és párás éghajlat uralkodott, és a levegőben lévő kloridionok (például sópermet) könnyen korrodálták a fémfelületeket, gyorsan, súlyos károkat okozva a szállítóeszközökben. A tudósok így kifejlesztettek egy víz{5}}alapú bevonatot, amely cinkport, alumíniumport és kromátot tartalmazott központi komponensként. Miután ezt a bevonatot felvitték a fémfelületre, zárt cink-alumínium-króm-kompozit korróziógátló-réteget képez a magas-hőmérsékletű sütés és kikeményedés révén. A következő években ezt az eljárást beépítették az amerikai hadsereg beszerzési rendszerébe, és a mai napig honvédelmi{13}}szintű korróziógátló technológiaként használják. Évekig tartó fejlesztés után a Dacromet teljesen civilizálttá vált, és széles körben használják számos területen, mint például az elektromos energia, az építőipar, az autóipar és a gépgyártás.

A Dacromet csavarok kezelési folyamata teljesen eltér a hideghorganyzástól (elektrogalvanizálás). Alapfolyamata a bevonat-sütési kikeményedés, nem pedig az elektrolitikus lerakódás: először alaposan tisztítsa meg és szárítsa meg az olajfoltokat és az oxidréteget a csavar felületén; ezután egyenletesen hordja fel a Dacromet bevonatot (amely cinkport, alumíniumport, kötőanyagot stb. tartalmaz) a csavar felületére (mártással, szórással vagy más módszerrel); ezután küldje be a bevont csavarokat 180{5}}250 fokos sütőbe 20-40 percre sütésre, lehetővé téve a bevonat összetevői közötti kémiai reakciók során, hogy sűrű kompozit korróziógátló réteget képezzenek. A folyamat befejezése után a csavarok nem igényelnek további polírozást, fényesítést, passziválást vagy egyéb kezelést, és nincs szükségük hidrogénmentesítő eljárásra sem. Ezenkívül a bevonat nem tartalmaz nehézfém-szennyezést (a hagyományos Dacromet kromátot tartalmaz, és már kapható krómmentes, környezetbarát Dacromet), így az egyik fő felületkezelési módszer az exportcsavarokhoz.

A Dacromet csavaroknak kiemelkedő előnyei vannak: összehasonlítvagalvanizált csavarok, nemcsak jelentősen javított korrózióállóságukkal rendelkeznek, hanem egyenletesebb bevonatvastagságuk (általában 5-15 mikron) és erős adhéziójuk is. Még ha enyhe súrlódás is keletkezik a logisztikai szállítás vagy szerelés során, a bevonatot nem könnyű leválni, hogy szabaddá váljon az aljzat, elkerülve a nyitott korróziós pontok kialakulását. A tűzihorganyzáshoz képest a Dacromet bevonat vékony és egyenletes. Az anyák kezelésekor a túlzott bevonatvastagság miatt nem okozza a belső menetek kitöltését, így biztosítva a normál csavarozást és az anyák és csavarok közötti szerelést anélkül, hogy utólagos menetfúráskorrekcióra lenne szükség.